CNC加工中心安全操作规程的四大注意事项如下所示
一、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
二、工作前要做到：
1.检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，
2.检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。
3.检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
4.检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
5.检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常。
6.检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
三、工作中认真做到：
1.坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车。
2.按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用设备。
3.刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤设备。
4.不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。
5.对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。
6.保持刀具应及时更换。
7.不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的设备不准工作。
8.开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
9.经常清除设备上的铁粉、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
10.密切注意设备运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
11.设备发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告维修部门分析处理。
12.自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。
13.铣刀必须夹紧。
14.切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。
15.装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。
16.使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。
17.装卸大件等较重部件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
18.每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
19.部件必须夹紧，垫块必须垫平，以免松动发生事故。
20.程序第一次运行时，必须用手轮试切，避免程序的错误编写，造成撞刀，撞坏机床！
21.不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
22.在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与设备或夹具相撞。操作设备电脑时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
23.运行程序自动加工前，必须进行设备空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。
24.自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
25.设备开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。
四、工作后认真作到：
1.将机械操作阀门、开关等扳到非工作位置上。
2.停止设备运转，切断电源、气源。
3.清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有木屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
4.认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作
