生产应用中对数控铣床进给系统的要求
数控铣床的进给系统是数字控制的直接对象，不论点位控制还是轮廓控制，被加工工件的最后坐标精度和轮廓精度都受到进给系统的传动精度、灵敏性和稳定性的影响。为此，在设计进给系统时应充分注意减少摩擦阻力、提高传动精度和刚度、消除传动间隙以及减少运动部件的惯量等。
I.减少运动件之间的摩擦队力
为了提高进给系统的快速响应特性，除了对伺服系统提出要求外，还必须有效地减少运动件之间的摩擦阻力。进给系统虽由许多构件组成，但摩擦阻力主要来自丝杠螺母和导轨。因此，丝杠螺母和导轨的滚动化是减少摩擦阻力的重要措施之一。
2.提高传动精度和刚度
在进给系统中滚珠丝杠螺母/(直线进给系统/)、蜗轮蜗杆/(圆周进给系统/)和支承结构是决定其传动精度和刚度的主要部件，因此必须首先保证它们的加工精度，对于采用开环，半闭环系统尤其是这样。在进给传动链中加人减速齿轮或同步带传动可以减小脉冲当量，从设计的角度考虑可以提高传动精度。此外，还可以采用合理的预紧来消除滚珠丝杠螺母副的轴向间隙，预紧支承丝杠的轴承以提高支承的结构刚度并消除齿轮、蜗轮等传动件的间隙，这些措施都有利于提高传动精度。刚度不足的进给系统将便工作台/(或滑板/)产生爬行和振动。
采取预紧等措施之后，受力造成的弹性变形，仍然可能留有微量的间隙，所以在进给系统作反向运动时仍需由数控装置发出脉冲指令进行自动补偿。
3.减少惯量
进给系统中每个元件的惯量对伺服机构的启动和制动特性都有直接的影响。尤其是处于高速运转的零件，其惯量的影响更大。在满足传动件强度和刚度的要求下应尽可能将各元件进行合理的配置，并减少它们的惯量。
